我們都知道生產連接器的時候有一個注入塑膠的階段，在注塑生產階段也會可能出現的問題現象，那出現問題的原因是什么呢？還有如何解決這種問題現象呢？下面由鑫鵬博電子科技為大家解答：

第一、凹陷現象的主因：

1.設計大澆口先行凝固無法鋪滿該區域和收縮；應適當選料減少肉厚、澆口尺寸加大以利塑料補滿、澆口設計于肉厚稍大區。

2.成型條件設定不當（保壓計量）；應保壓壓力與時間加大（不能過頭）。

3.產品設計不當，造成嚴重凹陷；應肉厚需均勻、補強力需須厚度須小于壁厚。

第二、光澤不佳的原因：

1.模具受損或研磨不善；應鏡面加工鍍鉻或鈦砂紙磨光。

2.料溫或模溫過低；應選用適當料溫與模溫來改善光澤度。

第三、燒焦的原因：

1.排氣不良塑料本身氣體含量過多；應降低射速爭取氣體排出時間、分割模仁增加排氣槽、兩段式鎖模先低壓排氣再高壓鎖模。

第四、混色的原因：

1.產品射出磨擦帶靜電吸附灰塵；應將置物籃加裝除靜電裝置。

2.加工油污未清除機臺環境污染；把模具油漬清除、環境保持清潔和機臺清掃。

3.塑料烘干加次料粉碎時混入；注意機臺與周邊盡量更用同顏色的塑料。

第五、模仁變形的原因：

1.corepine過長、強度不足；產品應設計避免模仁長寬比大于5。

2.計量保壓過大；應根據產品頂出狀況調整條件。

3.因合膠線所造成彎折；應將合膠線移至強度大之區域加大冷料井。

第六、合膠線的原因：

1.由多點進膠所造成之合膠線或無法避免的情況；在合膠線區域增加厚度溫度或壓力、移動澆口移動合膠線與不重要區域、加裝溢料井減輕合膠現象。

第七、脫模不順的原因：

1.產品/模具設計不當，射出時前端受壓過大不易頂出；加肉厚降射壓、gate加頂針。

2.頂出系統不平衡，導致頂穿而粘模；應考量整體配置、料深區需與兩側加裝頂針。

3.分模線設計不當粘母模，無法脫模；應將產品大部分設計與公模上。

4.模仁損傷或組配不量，造成毛頭產生影響脫模；應檢查并修正模具。

5.模具文字所造成的死角，造成脫模不易；研磨打光、設置頂針、設計避免于脫模方向。

6.頂出機撗無法順暢，頂針斷裂；頂針組配不應馬虎“戒急用忍”。

第八、短射現象的原因：

1.產品肉厚不均，造成薄區流動異常，嚴重時造成短射；設計時盡量將肉厚均勻化。

2.多模穴中各穴流動不平衡；平衡流道設計，利用模流分析來計算其尺寸。

3.射出線規格不符合；根據產品大小估計機臺。

4.塑料流動性不足；調整溫度射壓來改善（換料）。

5.排氣不良造成短射；增開排氣槽、降低射速。

第九、翹曲變形的原因：

1.產品肉厚不均勻造成收縮差異甚大；均勻肉厚、流動平衡、降低射壓。

2.產品肉厚太薄或流動長度過長導致流動困難及殘留應力過大；設計考慮成型性（如/T比）

3.模溫冷卻系統設計不當，公母模溫差大，兩面收縮不同造成翹曲；冷卻配置設計應當、參數管制（溫度/流速）。

4.頂出位置不平衡。對于脫模困難之產品于頂出后造成變形；頂出平衡、gate與加持面積大和區域加裝頂針。

第十、毛頭的原因：

1.產品/模具設計不當，導致射壓過高，機臺鎖模力不夠，造成模具無法密合產生毛頭；增加肉厚/均勻肉厚、慎選塑料/L T比、提高速機/低壓高速。

2.模具強度不夠，射出時變形，模具無法密合，高溫模較易發生；計算出壓力來設計模具大小、增加模具補強設計如輔助柱、使用低收縮率與高強度鋼材。

3.塑料流動性佳但凝固慢，細微間隙亦能產生毛頭；模具精度要求較高、降低塑料模具溫度、降低成型射出壓力。

以上十點是鑫鵬博電子科技總結出來的連接器在注塑生產中出現的問題原因及解決方案。如果想更清楚了解這方面的知識請關注鑫鵬博電子科技有限公司的官網或鑫鵬博微信公眾號。咨詢熱線:0755-29055299

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